优化人力资源配置，全员效率跃居本部矿井榜首；电耗同比下降25%，材料费同比降低27%；加大创新创效力度，每年可创造直接经济效益近亿元......

今年以来，东滩煤矿洗选发运中心（洗选）围绕矿井经营任务，克服煤炭市场持续下行、原煤灰分高等困难，寻找问题根源、发掘潜在价值、创新驱动降本增效，用智慧与汗水书写的降本增效“三部曲”。

一场人与设备的“双向奔赴”

走进洗选发运中心（洗选）破碎楼和主厂房集控中心，巡检职工轻点鼠标，通过监控画面就能精准调控破碎楼和主厂房设备运行情况。“以前巡检这些设备需要3个班组轮班倒，现在我们坐在空调房里就能完成。”原煤车间巡检班班长张海建指着屏幕上的实时画面笑道。

这个看似简单的改变，背后是该中心自主建设的智能化集控系统——通过加装高清摄像头和传感器，实现了设备状态的“可视化”管理，生产效率大幅提升。

类似的“减法”在厂区随处可见。在浓缩泵房，该中心自主研发的循环水自动调度系统实时调节各生产水池水位，让4名值守人员转岗到了更需要技术含量的岗位；通过优化生产组织，将每天22小时作业时间调整为17小时，主洗车间三班倒改为两班，15名职工得以充实到技术攻关一线。在233皮带机、304给煤机等易堵溜槽加装自清洁衬板，给304给煤机装上微型清堵装置，8条皮带实现自动清洁。

“以前处理堵溜槽，一个班得七八个人忙活大半天，现在系统自动就处理了。”职工张成明指着干净运转的皮带说。这些看似不起眼的改进，每月累计减少用工80余个，职工劳动强度降低了近七成。

每一度电都有“最优解”

“平均电耗稳步持续下降，相比3年前累计下降25%，这背后是我们通过系统性优化生产设备能耗管理与电力资源调度，更是从‘粗放用能’到‘度电必较’的管理理念转变。”在该矿上半年经济运行分析会暨下半年工作会上，副总工程师、洗选发运中心主任陈国华向大家展示了每一度电的优化逻辑。

他们的“节电秘籍”藏在三个“精准”里：通过分析生产设备运行规律，将峰谷用电比控制在25.69%，远低于矿井平均水平，单这一项就节约电费106万元；给沉降离心机等“电老虎”做“减法”，停运高耗能设备，安装变频器让运力过剩设备“慢下来”；入洗带煤量从2022年的800吨/小时提升至现在的1150吨/小时，给生产线装上了“加速器”。

材料费的控制同样充满智慧。面对原生煤泥含量高的难题，该中心反复调试喷水角度和压力，让介质回收率节节攀升，介耗降至1.38Kg/t。振动筛激振器、渣浆泵等设备经过“妙手回春”，节省维修费51万元。二级清扫器采用自制刀片组件替代原厂成套设备，单套成本由5600元降至720元。振动筛万向轴通过自主加工修复技术，采购成本从2.3万元压缩至500元。

把每一度电都“吃干榨尽”，把每一分材料费都“精打细算”。随着每一度电、一项项技改的精准发力，生产过程中的资源管控效能持续提升。下一步，该中心将持续深化“度电必较、克费必省”理念，以技术创新驱动降本增效，优化全流程运营成本，让资源在高质量发展中释放最大价值。

智慧赋能“乘法效应”

“以前发现堵塞全靠经验，现在系统提前预警，我们处理起来游刃有余。”调度班长巩运桥的感慨，道出了洗选发运中心（洗选）技术革新带来的直观改变。

洗选发运中心（洗选）自主研发的旋流器二段堵塞报警系统，通过捕捉在堵塞时发生的微小气流变化，能提前洞察堵塞隐患，不仅杜绝了旋流器二段堵塞事故，更让小时带煤量提升17%，每年创造效益7600万元。

这个成功案例激发了他们的创新热情。在此基础上，他们将分级筛筛孔从50mm扩大到70ｍｍ，高价值的2＃精煤产量应声上涨，每年创效1930万元。开发效益精算APP，输入原煤灰分、价格等20余项参数，就能动态生成最佳配煤方案，“每卡收益”“每吨净赚”的数据实时跳动，为决策提供了“最强大脑”。上线自主开发的全面安全信息化系统，设备故障率骤降93.2%，职工工作效率提升20%。

对于下一步工作，洗选发运中心（洗选）将深化安全生产信息化系统应用，推进市场化考核和数字化管理。实施“减法”工作法，通过流程再造减少工艺设备11台，降低设备负荷651KW。

降本永远在路上，增效没有休止符。下一步，东滩煤矿将不断在降本增效上持续发力，抓源头、出实招、见实效，提升经营发展质量，全力助推矿井奋战三季度、决胜全年度，以实际行动书写高质量发展新篇章。

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