4月26日上午10时许，走进西北矿业五举煤业维修车间内，维修师傅正紧锣密鼓地加工物料运输箱体及其配件，机修厂负责人苏霖拿着实地测量的图纸数据和卷尺对制作好的配件仔细校对验收，确保尺寸标准、质量达标、符合现场使用要求。

今年以来，该公司深度践行“一切成本皆可控”理念，在外委维修费这个“硬骨头”上斤斤计较、锱铢必争，通过自主加工、回收维修复用等手段，抠出效益150余万元。

“目前制约单轨吊一体化运行的主要原因是物料运输箱体不够。外购供货周期长影响任务推进，还会额外增加成本。”在该公司召开的物料一站式运输专项会议上，辅助运输办公室专员吴宝林汇报完单轨吊组网情况后，机电管理部和机修厂负责人便主动承接了自主制作运输箱体的重任。一场以精细加工抠出效益的攻坚战正式打响。

（机修厂维修工焊接运输箱体配件）

没有现成的设计图纸，且井下运输箱体对尺寸精度、承载能力、结构稳定性要求极高，加工制作的难度远超预期……一系列难题接踵而至。

为攻克这些难题，该公司从零开始，组织人员分组深入井下运输现场，反复研讨箱体的结构设计、材质选择。经过3天的反复打磨和10余次的修改调整，最终确定箱体尺寸。

为进一步提升箱体的实用性和安全性，他们在加工过程中持续推进技术改进，将原有箱体吊环规格由60mm改为80mm，改造后的吊环最低可承载5吨物资，大幅提升了运输安全性和稳定性，截至目前，已加工制作箱体25个，较外购节约24.4万元。

据了解，这样的自主加工在该公司已成为常态，一季度他们充分践行“能自主绝不外委”的节本策略，自主维修采煤机摇臂、水泵、电磁开关等设备30余台，加工制作皮带缓冲架制作、单元支架推移底座等物料230余件套，节约外购及外委维修成本近30万元。

降本的根源在“算”，其核心在“减”。该公司生产技术人员也不甘落后，加入了“创效大军”。

该公司由于“三软”地质条件影响，喷浆作业已成为井下加固永久巷道的必要手段，以往一直采用外购混合料，成本居高不下。

针对这一问题，该公司生产技术部召开专项技术优化会议，研究降低喷浆作业成本措施。“井下喷浆和铺地硬化料每月消耗900余吨，如果我们能够将矸石作为喷浆混合料中水泥和砂石的替代品，是不是可以降低喷浆成本。”会上生产技术部助理技术员张献涛一句话给了参会人员启发。

（生产技术部成员研究测算实验数据）

为将这一降本“妙招”化为现实，生产技术部组建专项试验攻坚小组，反复测试矸石料的粒度分布、抗压强度等关键指标，对比分析矸石料与外购混合料的性能差异，不断调整配比方案，克服了矸石料流动性不佳、喷浆均匀度不足等难题，经过数十次反复试验和工艺优化，形成最佳优化比例，确保喷浆质量完全符合井下支护标准，且支护效果不低于外购混合料。经实验测算，采用矸石料替代现有混合料每吨可节省费用29元，每月减少矸石外排约700吨，全年可节约成本近30万元。

（变电所值班人员统计峰值电量数据）

此外，该公司将降本触角延伸至能耗管控领域，实施避峰填谷+直供电+招标供电相结合的方式，优化主井提升、皮带运输、泵房排水等运行时间，采取直供电、招标供电等措施，将电价由0.45元/度压减至0.41元/度。同时，常态化开展用电专项排查整治，定点巡查生产各个环节，从严整改长明灯、设备空转等能源浪费问题，让每一度电都用在“刀刃上”。今年以来，节约电费110余万元，用精细化管控的“指尖功夫”，挖出了能耗领域的效益红利。

如今，“节约每一度电、每一块料、每一分钱”已成为五举煤业全员的自觉行动，全体职工在“算”上下功夫，在“减”上做文章，以“指尖上的精细”抠出实实在在的效益。

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