走进新疆能化伊新煤业，一股精打细算之风扑面而来。

调度室内，生产数据跃然屏上；机修厂里，修复锚杆、焊接五连钩、制作线缆架，一派火热景象；井下现场，修复再用的材料重返岗位……一场全员参与的降本增效攻坚战全面打响，锚定“降本、创效”2大目标、聚焦54项具体措施，直指商品煤量900万吨、盈利能力持续向好的年度硬指标。

攥指成拳激活“源动力”

完成硬指标，必须有坚实的顶层设计和制度保障作为支撑。

伊新煤业严格遵循“1268”体系要求，践行“集大成促小成、积小成为大成”经营理念，以年度生产经营指标为核心抓手，分专业、分层级制定降本增效目标，构建清晰的“13583”降本增效目标责任体系，将全年54项核心任务层层分解，形成“千斤重担大家挑、人人头上有指标”责任网络。

在主线引领上，通过反向推演成本构成，从最终利润目标倒推至每一个生产环节，精准锁定制约生产经营的痛点与难点。通过对采掘、运输、提升等主要耗能环节的倒逼分析，摸清设备空载率数据以及峰谷电价利用效率，迅速制定避峰填谷作业计划和设备联动启停方案，节省电费4万余元。

在清单管控上，按职责业务划分生产经营指标体系，建立降本增效责任清单，责任到人、明确措施、精准考核。配套建立“一表一图一清单”的推进机制和月度例会督办制度，压实矿、专业、区队、班组、岗位五级目标责任主体，将生产经营指标体系纳入降本增效目标责任考核，将各项降本增效指标和数据落实到财务账面上，让每一项任务都有时间表、路线图和责任人，实现全过程闭环管控。

截至2月末，商品煤销量同比增加8.5%，增收千万余元，吨煤完全成本同比下降6元，存量资产盘活创效近14万元，资金创效30余万元。

自主改造省出“真效益”

如果说精益管理是“节流”，那么自主改造就是实实在在的“开源”。

制氮系统作为矿井防灭火体系的核心组成部分，在抑制煤自燃、降低火灾风险、保障矿井安全生产中发挥着不可替代的作用。原有设备使用年限长，管路实际输送效率降低。该公司通过前期调研、会商、研究，集思广益，决定对制氮系统进行扩容改造升级。

地面制氮机车间改造工程涉及大型旧设备外运和新设备安装。新设备体积庞大、重量超限，原本计划厂家到场指导、协助安装，但因特殊原因需推迟到达。

时间就是生命安全的保障，伊新煤业决定“撸起袖子，抢抓时间，自己的活儿自己干。”

“厂家不来，我们就不干了？不仅得干，还要干得漂亮！”承接改造的职工们暗自较劲。

他们利用废旧钢管和自主加工的万向轮，设计制作“门式”立体移动起吊架，解决了有限空间大型设备自移搬运的燃眉之急。凭借丰富的一线经验，施工人员不仅将新设备完好安装到位，还超前考虑，一次性完成设备基础台施工，避免二次施工浪费。

该工程较同类外包工程提前7天竣工，节约工程安装费30余万元，产生的安全效益不可估量。

经测试，该项目实现地面集中安全高效制氮，最大制氮能力由800Nm³/h提升至2000Nm³/h，纯度达到了98%以上，有效解决制氮能力不足、缓解防灭火压力等问题，同时大幅提升运维效率，实现智能化无人值守。

群策群力啃下“硬骨头”

省下的就是赚到的。如果说地面工程是技术的展示，那么井下主运皮带回撤工程，则是伊新煤业责任与担当的试金石。

他们实地勘察巷道环境、设备分布等情况，针对井下巷道空间狭小、存在部分积水、设备体积大等难题，反复研讨、优化。

找专业队伍，就得花钱。要想省钱，就得自己干。

“咱把各专业拢起来，不就是专业队伍，干！”伊新煤业副总工程师姬伟回忆道，“那几天，大家伙儿的衣服就没干过，但没人抱怨一句。”

伊新煤业组织专人，倒排工期、排定班次、明确分工，回撤工程正式开始。

他们提前清理巷道内杂物、浮煤，撤除通道顶帮障碍物，排空区域积水，打造宽度不小于1.2米安全作业空间。标记设备连接点、固定螺栓位置，让拆解尺寸符合巷道几何尺寸要求，根据现场有限空间，利用铲板车配合手拉葫芦撤除设备及备件，尽最大能力保持设备完整程度，避免后期设备重组带来的重复施工，提高了回撤效率。

凭着这股拼劲和韧劲，原计划10天左右的工期，他们仅用6天就完成了设备的高效、安全、清洁回撤，节省费用约45万元。

（未经授权禁止转载）