在冲刺决战“下半场”、夺取“全年胜”目标的关键时期，未来能源榆林能化以精益管理为“利刃”，以自主创新为“引擎”，在生产经营中精打细算，掀起了一场全员参与的攻坚战，交出了一份亮眼的“降本增效”成绩单。

小缺陷藏大风险

动力车间脱硫系统是公司环保运行的关键环节，其核心的9568条滤袋如同系统的“肾脏”。然而，1920处花板开孔毛刺问题，却成了滤袋的“隐形杀手”——毛刺导致滤袋异常磨损、破损漏灰，严重时甚至可能引发一期锅炉全线停车，直接威胁生产系统稳定运行。

与此同时，传统荧光粉查漏方式短板明显，每次拆装人孔需耗时60分钟，不仅效率低下，更存在人员、工具被系统负压吸入的安全风险，荧光粉抛洒还易造成生产区环境污染。双重难题叠加，让滤袋泄漏治理成为榆林能化降本增效必须攻克的“硬骨头”。

小创新显大作为

“降本没有旁观者，增效皆是分内事。”面对挑战，该公司坚持上下联动、部门联合、全员参与的原则，公司技术人员与岗位一线职工组成攻关团队，充分利用现有物资，在一期系统大修期间实施了极具巧思的三项优化。

“黄金搭档”密封胶让库存物资焕发新生。针对高温导致普通密封胶龟裂失效的顽疾，他们创造性采用“底层中性硅酮胶+表层耐高温有机硅胶”的双层复合方案。底层胶流动性好，能完美填充缝隙；表层则选用更换脱硫帆布后剩余的库存耐高温有机硅胶，无需新增采购，就能提供耐温超300℃的抗龟裂保护。两种胶优势互补，实现了密封性能的质的飞跃。

“无接触”注入法让荧光粉查漏更安全高效。该团队彻底革新传统流程，在人孔盖加装带阀门的抽吸软管，巧妙利用系统负压实现荧光粉快速、密闭注入。所用荧光粉均为往年库存，零新增采购成本，不仅完全避免了人孔拆装的繁琐，更彻底消除了人员吸入风险和荧光粉抛洒污染，施工效率与安全性实现革命性提升。

“精修型”打磨从源头消除磨损隐患。他们对存在毛刺的花板进行精细打磨，并专门模拟8米长护笼与滤袋的摆动工况开展针对性优化，从根本上根除了滤袋运行中的异常磨损源，为延长滤袋寿命筑牢基础。

小投入有大回报

本次创新项目的总投入成本仅为1100元（中性硅酮胶1000元+胶枪100元），却撬动了显著的经济、安全与环保效益。

据了解，整个优化过程由该公司干部职工自主完成，未产生任何外委检修费用，节省人工费约2万元；通过消除毛刺磨损和优化密封，1920条滤袋使用寿命延长14000余小时，大幅延缓更换周期，节约备件费约20万元，有效降低了因滤袋泄漏导致非计划停车的风险，保障了连续稳定生产，潜在经济效益不可估量。1100元的直接投入，换来逾22万元的可量化效益，投入产出比高达1:200。

同时，本次自主改善生动践行“物尽其用、变废为宝”的精益管理理念，闲置的耐高温胶、荧光粉等库存物资被巧妙盘活，实现了资源利用最大化，同时也提升了干部职工的自主维修能力和成本节约意识，为后续常态化开展自主创新、修旧利废积累了宝贵经验。

接下来，榆林能化将持续推进职工自主改善工作，发动全员、依靠全员，将优秀建议变成创新创效、降本增效的成果，为企业高质量发展注入了澎湃的内生动力。

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